3D打印技術、大容量射芯技術、數字化鑄造……這些關鍵詞無疑代表著當今鑄造行業發展技術趨勢和潮流，更代表著行業技術高端。而在普通人眼里，這些技術既跟我們生活密切相關，卻又十分神秘。
3月29日，記者在四川共享鑄造有限公司車間，零距離觀察體驗3D打印技術的神奇，實地探秘共享鑄造“數字化鑄造工廠示范工程”項目進展。在這里，記者了解到，正是憑借掌握3D打印技術的前沿科技，公司在全球首次實現3D打印產業化運用，并在央視《大國重器》紀錄片中亮相，成為中國裝備制造業創新發展的名片之一。
三條生產線全線調試
已研發86項產品
驅車出資陽城區，沿國道321至清泉三道拐，便來到四川共享鑄造有限公司。
進入公司廠區，一棟辦公大樓躍入眼簾，三棟環保型現代化車間在辦公樓后依次排開。廠區綠樹環繞，層次錯落，美麗干凈，猶如身臨公園之中。
四川共享鑄造有限公司由共享裝備有限公司和中車資陽機車有限公司共同出資組建而成，以軌道交通、船舶動力、燃氣發動機等關鍵零部件為主導產品，包括機體、渦輪殼、端蓋、汽缸蓋、主軸承蓋等。項目一期規劃目標將實現年產鑄件4.4萬噸產能。
公司總經理助理楊世軍介紹，公司自2013年落地資陽，已累計投資達5億元，廠房及辦公樓等設施建設已完成。正在加快三條生產線的全線調試，預計年內實現批量生產。已累計開發了86項3D打印產品，為美國通用油氣公司、美國通用運輸公司和中船重工等全球500強企業供貨。
四川共享鑄造在雁江投資打造共享鑄造“數字化鑄造工廠示范工程”項目運用先進制造理念，實現鑄造數字化樣板工程。引進先進鑄造技術（3D打印技術、大容量射芯技術等），實現柔性制造；借助虛擬設計平臺及虛擬制造技術，實現虛擬制造（VM）；通過在車間各工序使用智能制造裝備并集成，實現智能制造（IM）；應用綠色設計、煙塵綜合治理、余熱綜合利用、“零排放”等措施，實現綠色制造。
楊世軍告訴記者，公司正式批量生產后，將年產鑄件4.4萬噸，實現銷售額約5億元。這樣的年產量在傳統鑄造企業中，至少需要1000余人的工廠才能完成。在四川共享鑄造，滿負荷生產狀態下，也只需270人就夠了。
在全球首次實現
3D打印產業化運用
走進四川共享鑄造生產車間，高大、亮潔、規范、高科技……一連串贊美之詞令同行者們感嘆。
公司3D設備主管經理余佼帶領大家一起邊走邊看。他說，三個車間不僅主體建筑材料均是環保材料，而且實現了恒溫恒濕車間標準，工程技術人員的工作環境相比傳統鑄造企業而言有了根本性變化。
來到一套3D打印機設備前，一臺電腦顯示屏以中英文全程實時監控顯示設備生產運行各類信息。封閉式的打印機內，打印臂來回打印，動作迅速準確。這樣一套高科技設備，只需一個人用電腦操作即可。
工程技術人員告訴記者，傳統鑄造需要20至30片砂芯拼裝成砂模澆筑成型，而3D打印機只需3至4片砂芯拼裝砂型，其精度和效率大大提高。正是憑借掌握3D打印技術的前沿科技，公司在世界上首次實現3D打印產業化運用，在央視《大國重器》紀錄片中亮相，成為中國裝備制造業創新發展的名片之一。
來到車間3D砂型展示區，近百個3D打印氣缸蓋、閥體等大小不一、精美靈巧，令人嘆為觀止，倍感震撼。“就算是一個拳頭大小的產品我們也能進行3D打印。”工程技術人員指著展示區一個成年人拳頭大小的獅子砂型說道。記者看到，獅子砂型猶如精雕細刻的石刻雕像，造型逼真、活靈活現。
據了解，共享鑄造“數字化鑄造工廠示范工程”項目結合了共享集團在鑄造行業內領先的技術和合作雙方的管理經驗，全面融合先進信息化系統，著力建設數字化的柔性鑄造生產線、智能化熔煉控制系統、智能體聯合控制的鑄件精整線、數字化在線檢測等綜合集成的數字化鑄造工廠。
項目建成后，將實現“智能設計、智能制造、智能管理”和“綠色制造”，極大改變鑄造行業面貌，在“多品種、小批量、快捷、個性化”鑄造生產方面達到同行業最高水平，建成一座引領鑄造行業轉型升級的“數字化、柔性化、綠色、高效”鑄造工廠，實現關鍵工藝流程數字化控制率90%以上，勞動強度大幅降低，勞動環境明顯改善，生產效率顯著提高，集成并創造數字化鑄造新模式，為鑄造業轉型升級作出示范。
來源：資陽日報
